2月17日，记者在大庆石化炼油二部一套石蜡成型厂房看到，崭新的自动包装码垛机器人，将一块块石蜡有条不紊地放入石蜡包装袋，随后平稳地被叉车运送出装置区。装置区设备管理人员姬长委说：“自动化控制项目的顺利实施，不仅减少人工操作的负担，而且每年可提质增效300余万元。”

为积极推进生产自动化建设，降低人员劳动强度、提高经济效益，大庆石化决定对3台20世纪八九十年代的石蜡成型装置进行改造，将装置的3台石蜡成型机注蜡及2台包装码垛系统自动化控制项目提上日程，2024年11月4日，项目建设顺利完成并投产。改造后的石蜡成型装置新增了机械和电控装备，并增加2套自动包装码垛系统，使装置在生产过程中，做到精准调控、快速反应，实现了精益管理、提质增效的目标。

生产过程中，液蜡经成型装置变身为石蜡后，包装出厂。制蜡装置区共有6套成型装置，其中3套成型装置早已配备包装系统，自动化程度高、无须人工包装，但成型装置的注蜡系统因建造年代久远，受机械、原料品种等因素影响较大，生产出的石蜡每块重量偏差过大，需手动复检并加入碎蜡才能保证每袋石蜡达到质量指标。

“过去，堆积如山的石蜡包装袋里，每袋都有一些碎蜡块，它们就像拼图中缺失的部分，无法拼成完整的一块，还极易导致货物倾斜。”姬长委把改造后的石蜡成型装置跟以前的生产过程对比后，算了一笔账：“以前，包装人员为保证石蜡产品达到质量指标，在添加碎蜡块时，都会在每袋里多放0.05公斤至0.1公斤。虽然这只是一块硬币大小的蜡块，但是3台成型机的产能是每年12.5万吨，积少成多，这便是一笔不小的费用。”

相比庞大的自动包装线，矮小的注蜡系统很容易被忽视，但是它的作用至关重要。新的注蜡系统包含机械和电控两部分，电控系统能快速、精准地应对外界环境变化，机械机构则实施精准调节，将每块石蜡的重量精准控制在5公斤。

在增加2套自动包装码垛系统时，技术人员遇到了难题。新系统需要256平方米正方形的面积，还要预留出叉车运送蜡垛进出厂房的空间。经过装置区技术人员“精打细算”“排兵布阵”，每一寸面积都得以充分利用，最终2套自动包装系统成功安装在厂房内，经过调试后顺利正常运转。

装置区和实业公司员工默契配合、相互协作，高效完成项目施工工作。装置区坚决落实“属地是项目施工第一责任人”的原则，成立专项小组，深度参与，在项目实施过程中同步开展“三查四定”工作，跟踪施工进度，检查施工质量。

新上岗的自动包装码垛系统，能自动完成石蜡的输送、筛选、装袋、喷码、叠板等“一条龙”服务。装置区设备管理人员姬长委说：“新项目投产后，预计年增效300余万元。这不仅能够提质增效、优化产品结构、增强企业创效能力和市场竞争力，而且，更加整齐美观的蜡垛，擦亮了‘昆仑’牌石蜡品牌，增强了市场竞争力。”