截至3月24日，由华北油田数智分公司开发的数智化应用管理平台已平稳运行4个月。平台涵盖井场、管网、站场、一体化生产运行及联锁联控等5大模块20余个智能场景，在采油三厂王四联合站上线运行以来已累计预警近1370次，系统顺利实现全要素分析、全区域巡护、全链条预警。这是华北油田加快推进生产运行数智化转型的缩影。

目前，华北油田以王四联合站智能化应用管理平台为基础，融合A2、A5、原油交接、能源管控等多平台数据，实现生产数据可视化、管理智能化、决策一键化，成功打造出冀中地区首座集全面感知、技术决策、智能优化、趋势诊断、闭环控制于一体的智能生产场景，为公司数智化转型、推进生产管理新模式全面深化应用注入了强劲动能。

生产作业从人工分析转变为全要素分析。以智能化应用管理平台为基础，在王四联合站建立油、水井场智能化闭环管理模式，对油、水井工况进行全面实时诊断分析与预警，通过“人工矫正机制+精确调整功图标定功能+自优化算法”模型，显著提升功图量油和工况诊断的准确性，实现油井标定闭环管理；结合二次组态技术，实时监测和记录人员操作、仪表设备等情况，有效确保设备及人员安全，实现热水罐自动补水等联锁联控场景。自系统运行以来，累计发出异常工况预警480余次，生成处置措施建议超160条。

生产管理实现从“人工一域”到“自主全域”的转变。围绕现场作业操控和生产运行管控，系统通过实时获取站场设备仪表的原始数据，并结合人工经验和先进算法，对仪表数据及工艺事件进行趋势预测和事件预测。项目实施以来，王四联合站劳动组织模式由分散值守变为集中运维，监控效率提高80%，处置及时率提高1倍，所属周边3座站场和87个井场实现无人值守。在此基础上，根据新型作业区业务架构，通过生产参数智能分析预警及视频AI分析，结合采注输等11个业务领域50项业务数智化建设需求，全力开发智能化作业区生产管控一体化管理平台、业务流程工作台，建成后可实现站内“无人/少人值守+集中运维”、站外“无人值守+远程监控+故障巡检维护”运行，形成常规油气田可借鉴、可复用、可推广的建设模式及技术路线。

安全管理实现从单点式报警到全链条趋势预警的转变。平台内智能巡检系统创新“信息采集+大数据分析+预警报警”风险管控模式，实时分析运算生产数据，结合人工经验以及算法，进行趋势预测和事件预测，并通过蓝牙北斗定位技术精准追踪站内人员的位置信息，快速掌握人员动态并进行关注与处置，大幅提升风险处置能力。在日常工作中，运用手持终端和近距离无线通信技术（NFC），规范巡检内容及标准，使得巡检工作更加规范、高效，减少人为疏忽导致的安全隐患，提升场站本质安全水平。截至目前，系统共预警890次，发现问题时间平均提前30分钟，处置及时率提高了1倍。