2月24日17时30分，广东石化码头运行部产品码头值班长关新，做好准备迎接“哈夫尼亚北京/HAFNIA BEIJING”。随着游轮缓缓驶入产品码头1号泊位，6万吨优质清洁航煤将发往中国香港。像这样迎着晨光、伴着暮色，码头人在泊位间“迎来送往”已有两年。

自2023年2月27日全面投产以来，广东石化创造出加工原油、主营产品、能耗、内销外贸等多项指标业绩向好的成绩，剑指世界一流。两年内，公司共加工原油量相当于20多个杭州西湖；内贸产品覆盖至广东、海南、江西等7个省区市，成为华南最大的对二甲苯供应企业；外贸产品远销新加坡、马来西亚、欧洲等市场。

新起点 高站位

随行就市调结构

广东石化深入贯彻国家粤港澳大湾区战略，在设计时就是新起点、高站位，是集团公司一次性投资规模最大的炼化项目。广东石化全面投产之际就确定“三年规划”，即从高质量建成世界级炼化基地，到全面建设绿色、智能、效益型世界一流炼化企业，再到加快建成绿色、智能、效益型世界一流炼化企业。

原油采购是炼油全流程优化链上的最初环节。公司设计加工原料是具有高密度、高含硫、高氮、高残炭、高金属、高酸值“六高”特性的重劣质原油。作为国内可全部加工劣质重油的炼化一体化项目，吃粗粮却要产精品，这意味着装置要更好地适应原油重质化挑战，“不仅能吃得多，而且要消化得好”。

要想实现高质量发展和锚定世界一流，先要过劣质重油这道关。两年来，广东石化依据市场灵活调整并优化原油采购及油、烯、芳产品结构，实现原油、成品油、乙烯等产品及中间物料的灵活调整，自2022年常减压Ⅱ装置首次开工备料以来，累计采购40种原油。同时，公司与兄弟单位共同探索新模式，迈出贸易型炼厂建设第一步，加快“炼厂+贸易”落地，实现“积少成多、聚沙成塔”的目标。

随着原油品种增多且更换较为频繁，原油的组合比例不同会造成生产的“不适应状况”，暴露出炼油“龙头”的常减压装置常压塔顶压力偏高、电脱盐排水酸值偏高等一系列问题。

炼油一部主任赵睿说：“从2023年2月27日至今，我们克服减压抽真空系统的压力波动、常二中机泵振动等难题，优化调整抽真空系统，通过优化改造常二中泵叶轮等措施，实现装置安全平稳运行和环保排放达标。”

“吃得净”原油，还要“榨”得出“金银”。广东石化分别调整2套常减压装置的技改流程，提高航煤收率。炼油一部技术团队在2套千万吨常减压装置上实施多项技术创新和优化措施。一方面，团队对装置的电脱盐系统等关键部位进行优化调整，提高直馏航煤组分收率；另一方面，团队通过采用先进的减压深拔技术，最大化提高航煤产量。两年来，公司共生产优质清洁航煤478万吨，出口约443万吨。

广东石化总经理助理兼生产运行部主任王恒介绍，公司在“减油增特”方面，对现有的数十种原油进行全面分析评估，通过调整常减压技术参数，制定合理调配比例，精准计算罐底油和管线存量，成功调和45号和70号A级沥青共46万吨，调和成功率达100%，质量稳定性达100%，产品性能达到行业领先水平。

筑安稳 保满优

稳中求进奔长期

2023年，广东石化投产即盈利，这得益于坚持集团公司“开得起、稳得住、长周期、高效益”的要求和目标。在广东石化每天生产早会和每周工作例会上，巡检标准化、操作标准化、异常波动事件管理标准化等成为主题和“热点”。

41套主力装置以及公用工程、储运、码头等系统，各类参数监控总量多达16万个，开工投产后，公司从消除无效报警、治理频繁报警等方面进行全面优化升级。报警管理专项提升开展一年多后，报警数量减少80%以上，及时发现并治理20余项安全生产隐患，切实提高了生产过程的监测与预警能力。

全球首套芳烃联合装置和国产化规模最大乙烯装置是公司2套“重量级”装置，投产时没有可借鉴的经验。但是，广东石化干部员工对标国际一流指标，找准差距、精准发力，在加快建成世界一流企业中勇当“破浪者”。

2024年，公司重点对乙烯裂解炉和乙烯收率开展专项技术攻关，最终实现乙烯收率超40.9%，加工量超388.26吨/小时，日产乙烯不低于3827吨、平均负荷率达100.1%，实现全年乙烯产量140万吨、液体炉单炉和气体炉最长运行周期达84天和101天的佳绩。

为进一步提高对二甲苯装置负荷，炼油四部解决歧化、异构化汽轮机消耗4兆帕蒸汽量过大及1.3兆帕管网压力偏高等问题，找出影响A8再蒸馏塔C8003分离精度的回流层塔盘假降液管结构导致液泛等问题，将对二甲苯装置负荷率提升至99%。截至目前，2月24日投产以来，装置累计生产对二甲苯488.82万吨。

两年来，公司级平稳率始终保持在99.7%以上，多套装置长周期运行再创新高。2024年，公司获评乙烯生产企业产品能效“领跑者”。

重智能 促升级

“智”在必得求突破

走进广东石化，全厂覆盖的4G、5G无线网络让人感受到数智化的无限魅力。基于全域数据共享和智能化模型打造的数字化调度指挥、智能物料平衡、数字孪生应用等数智化应用场景，公司实现数数串联、点点对接、全域共享。

投产两年来，广东石化用“钢筋数据+混凝土模型”的方式，浇筑出可操控的虚拟工业“星球”。智能工厂各应用系统数据量达132TB，可存储约264万本电子书。视频监控系统数据量达6.5PB，需要6656块1TB硬盘进行存储。此外，三维数字化工厂平台导入设备模型11万台、仪表模型23万个、管线模型21万条、文档35万个。

广东石化采用数据源头治理新模式开展全域数据治理，数据中台覆盖各业务域数据共享需要，做到了“数出一源、全域共享”，从顶层架构和业务系统设计源头就避免了“信息孤岛”。

公司通过基于微服务体系架构开发的全厂物料移动和物料平衡功能，改变“数据不及时、计算易出错、信息传递慢”的模式，数据自动采集时间节省30%以上，物料平衡模型求解时间小于10秒，全厂物料平衡业务操作时间缩短到半小时以内，调度平衡工作效率提升50%以上。

智能工厂彻底改变了炼化企业生产运行的工作方式。原来一些老企业，一个1000万吨的炼油厂，生产调度需要10余人，而广东石化有41套主要生产装置，只需要12名调度人员。

通过智能制造示范场景建设和炼化生产全过程智能化应用，实现装置有效自控率达100%，操作频次降低95%以上。物料平衡、能源平衡、罐量计算等实现生产计划执行率达到95%以上，人员工作效率提升30%以上，装置在线数据采集率达100%。

石脑油、柴油、乙烯等关键组分全厂物料实时平衡模型，可实时监控物料平衡状态，在中国石油炼化企业中首次实现班跟踪、日平衡，建立起自上而下的生产协同优化一体化管控模式。（通讯员 赵凤莉）